In diesem Artikel werden als Beispiel warmgewalzte mittlere und dicke Bleche verwendet. Andere Aluminiumspulen, Aluminiumplatten, Aluminiumbänder und Aluminiumfolienprodukte sind ungefähr gleich.
Die Inspektion und Qualitätskontrolle von mittel- und dicken Blechen aus Aluminiumlegierungen ist in die Eingangskontrolle von Roh- und Hilfsmaterialien, die Prozesskontrolle und die Endproduktkontrolle unterteilt. Die Hauptpunkte der Inspektion und Qualitätskontrolle sind chemische Zusammensetzung, interne Organisation, mechanische Eigenschaften, Oberflächenqualität, Form und Größe. Die Eingangskontrolle und die Endproduktkontrolle werden im Allgemeinen von Vollzeitinspektoren durchgeführt, und die Prozesskontrolle kann durch eine Kombination aus Selbstkontrolle, gegenseitiger Kontrolle und Inspektion durch Vollzeitinspektoren durchgeführt werden. Chemische Zusammensetzung, interne Organisation und mechanische Eigenschaften werden derzeit grundsätzlich stichprobenartig zur physikalischen und chemischen Untersuchung entnommen. Mit der Entwicklung der Detektionstechnik kann in Sonderfällen auch die zerstörungsfreie Prüftechnik eingesetzt werden, um innere Fehler zu 100 % zu überprüfen. Oberflächenqualität, Form und Größe sollten für das erste Material, die Zwischenprobenahme und das Restmaterial gemäß den Anforderungen der Prozessqualitätskontrolle überprüft werden. Bei der Prüfung von Fertigprodukten sollte eine umfassende Prüfung nach technischen Standards durchgeführt werden.
1 Inspektion und Qualitätskontrolle der Barrenannahme
Um die Qualität der Platten sicherzustellen, ist es von entscheidender Bedeutung, unqualifizierte Barren rechtzeitig zu erkennen und zu verhindern, dass sie in die Produktion gelangen. Für die Plattenherstellung verwendete Barren müssen folgenden Prüfungen unterzogen werden:
Chemische Zusammensetzung. Prüfen Sie, ob die chemische Zusammensetzung den Anforderungen der entsprechenden technischen Normen entspricht
Maßabweichung. Einschließlich der Dicke, Breite und Länge des Barrens. Beim Sägen des Barrens muss auch der Sägeschnittwinkel überprüft werden.
(3) Oberflächenqualität. Diese Anforderungen umfassen Folgendes:
1) Die Oberfläche des Barrens ohne Mahlen darf keine Schlackeneinschlüsse, Kaltstellen oder Risse aufweisen. Andere Mängel (z. B. Biegung, Risse, Schichtung, Entmischungsknoten usw.) dürfen die Anforderungen der einschlägigen Normen nicht überschreiten;
2) Die Oberfläche des Barrens darf nach dem Mahlen kein anhaftendes Aluminium, Abblättern, Poren, Schlackeneinschlüsse, Korrosion, Lockerheit, Aluminiumspäne usw. aufweisen. Öl und Schmutz auf der Oberfläche müssen entfernt werden. Die Tiefe der Messerspuren und mechanischen Beschädigungen muss den Normen entsprechen. Die Grate auf beiden Seiten des Barrens müssen abgekratzt werden;
3) Die Tiefe der Sägezahnspuren des gesägten Barrens muss den Standards entsprechen und es dürfen keine Sägespäne und Grate vorhanden sein:
4) Nach dem Hobeln darf es keine Restseigerung im Barren geben.
Prüfung bei starker Vergrößerung: Nach dem Homogenisierungsglühen müssen stark vergrößerte Proben aus dem heißen Ende herausgeschnitten werden, um zu prüfen, ob es zu stark verbrannt ist.
Bei Barren für wichtige Zwecke müssen Probestücke für eine geringe Vergrößerung und Bruchprüfung oder Ultraschall-Fehlererkennung geschnitten werden.
Die Endfläche des Barrens muss mit der Legierungssorte, der Ofennummer, der Schmelznummer, der Wurzelnummer und der Rohstoffnummer gekennzeichnet sein. Der Barren muss nach der Annahme mit einem Prüfsiegel versehen werden. Bei Barren, die aufgrund von Qualitätsproblemen anderweitig verwendet werden müssen, sollten ebenfalls entsprechende Markierungen angebracht werden.
2 Inspektion und Qualitätskontrolle des Barrenfräs- und Ätzprozesses
A Inspektion und Qualitätskontrolle des Mahlprozesses
Die Oberfläche von halbkontinuierlichen Gussblöcken weist häufig Entmischungsschwimmer (Entmischungsknötchen) auf, manchmal mit Schlackeneinschlüssen, Narben und Oberflächenrissen. Daher müssen Legierungsbarren und Reinaluminiumbarren für aluminiumbeschichtete Platten sowie Barren zur Herstellung von Reinaluminiumplatten mit einer Dicke von mehr als 18 mm gefräst werden. Bei reinen Aluminiumplatten mit geringen Anforderungen an die Oberflächenqualität können die Barren geätzt statt gefräst werden.
a Inspektion des Mahlprozesses
Bei der Inspektion des Mahlprozesses sind folgende Punkte zu beachten:
(1) Die Temperatur des Barrens beträgt beim Mahlen nicht mehr als 40 Grad.
(2) Die Konzentration der zum Mahlen verwendeten Emulsion beträgt 3 % bis 5 % für harte Legierungen und 5 % bis 10 % für weiche Legierungen und reines Aluminium.
(3) Die Summe der maximalen Fräsmenge auf beiden Seiten des Barrens beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 40 mm. Der Mindestfräsbetrag auf einer Seite des Barrens sollte den Bestimmungen der Betriebsabläufe des Mahlprozesses entsprechen.
b Qualitätskontrolle der Mahlprozessinspektion
Die folgenden Punkte sollten bei der Qualitätskontrolle der Mahlprozessinspektion beachtet werden
(1) Überprüfen Sie die Spezifikationen und die Mahlmenge des Barrens korrekt.
(2) Überprüfen Sie die Oberflächenmesserspuren, nachdem der Barren gefräst wurde. Die Tiefe der Messermarkierung und der Unterschied in der Ebenenstufe dürfen 0,1 mm nicht überschreiten.
(3) Wenn nach dem Mahlen des Barrens durch die erste Schicht ein Längsriss von mehr als 1000 mm auftritt, muss der Barren verschrottet werden. Wenn ein Riss von weniger als 1000 mm vorhanden ist, muss er auf die dünnste Dicke gefräst werden, die in der internen Kontrollnorm angegeben ist.
(4) Nach dem Mahlen des Barrens muss die Oberflächenemulsion rechtzeitig mit einem Handtuch abgewischt werden, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten.
Der Dickenunterschied und die mechanische Beschädigung des Barrens nach dem Mahlen dürfen 3 mm nicht überschreiten.
(5) Wenn nach dem Mahlen von Barren aus den Legierungen 2A11, 2A12, 7A04, 7A09 und 2A14 ein „Small Tail“-Defekt festgestellt wird, können diese nur zur Herstellung ziviler Platten verwendet werden.
(6) Barren aus hochreinem Aluminium und 5A66-Legierungen dürfen Oberflächenrisse mit einer Breite von nicht mehr als 0,5 mm aufweisen.
B Inspektion und Qualitätskontrolle des Ätzprozesses
Der Zweck des Ätzens besteht darin, Öl und Schmutz von der Oberfläche des Barrens zu entfernen, die Oberfläche sauber zu machen und die Qualität der Platte sicherzustellen.
a Vorschriften zur Prozesskontrolle
Barren aus Aluminiumlegierungen mit hohem Magnesiumgehalt, hohem Zinkgehalt und gefräste Barren aus reinem Aluminium werden nicht geätzt, und Aluminiumplatten und Klammern anderer Barren müssen geätzt werden. Wenn die Oberflächenseigerungsknötchen von reinen Aluminiumbarren ohne Fräsen 5 mm überschreiten oder geschichtete Metallknötchen usw. vorhanden sind, müssen sie vor der Produktion gefräst werden
b Qualitätskontrolle der Prozessinspektion
Bei der Qualitätskontrolle der Prozessinspektion sollten folgende Punkte berücksichtigt werden:
(1) Die Oberfläche des Barrens, der Aluminiumplatte und der Klammern muss nach dem Ätzen sauber gespült werden und Fehler, die die Schweißqualität beeinträchtigen, sind nicht zulässig.
(2) Die Tiefe der beim Heben verursachten Druckstellen darf 0,1 mm nicht überschreiten.
(3) Die Lagerzeit des Barrens, der Aluminiumplatte und der Klammern nach dem Ätzen sollte 24 Stunden nicht überschreiten, andernfalls müssen sie erneut geätzt werden.
3 Qualitätsprüfung und Qualitätskontrolle des Barrenerwärmungsprozesses
Bei der Inspektion und Qualitätskontrolle des Beladeofens für den Barrenerwärmungsprozess sollten bei der Inspektion und Qualitätskontrolle des Beladeofens für den Barrenerwärmungsprozess folgende Punkte beachtet werden:
(1) Der Legierungsgrad, die Schmelzzahl, die Wurzelzahl und die Spezifikation des Barrens sollten mit der Produktionskarte übereinstimmen
(2) Die Oberflächenqualität des Barrens sollte gemäß den Bestimmungen der Betriebsverfahren für den Barrenerwärmungsprozess im Heizofen überprüft werden.
(3) Barren mit unterschiedlichen Heizsystemen sollten nicht gemischt und erhitzt werden. Wenn eine gemischte Beladung erforderlich ist, sollte die Reihenfolge angemessen gestaltet und entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um sicherzustellen, dass die Heiztemperatur des Barrens den Anforderungen entspricht
(4) Setzen Sie die einschlägigen Vorschriften strikt um, sodass das Mischen und Ersetzen von Barren nicht gestattet ist. Alle Legierungen müssen entsprechend der Schmelzzahlcharge in den Ofen geladen werden. Liegen besondere Anforderungen vor, sind diese entsprechend den besonderen Anforderungen zu behandeln.
(5) Sonstige Prüfungen sind nach den einschlägigen Vorschriften des Heizofens durchzuführen.
B Inspektion und Qualitätskontrolle des Barrenerhitzungsprozesses Bei der Inspektion und Qualitätskontrolle des Barrenerhitzungsprozesses sollten folgende Punkte berücksichtigt werden:
(1) Die maximale Verweilzeit des Barrens im Heizofen darf die Vorschriften nicht überschreiten.
(2) Öffnen Sie während des Heizvorgangs die Ofentür mindestens zweimal, um zu prüfen, ob die Heizelemente in Phase sind, um sicherzustellen, dass die Heiztemperatur des Barrens den Anforderungen entspricht:
(3) Überprüfen Sie vor dem Verlassen des Ofens die eingestellte Temperatur und Isolationszeit des Ofens entsprechend dem entsprechenden Heizsystem
(4) Die Temperatur der den Ofen verlassenden Barren sollte Stück für Stück gemessen und aufgezeichnet werden. Beim Durchschubofen ist zusätzlich der Temperaturunterschied zwischen der Ober- und Unterschicht des Ofens zu beachten.
(5) Beim Verlassen des Ofens ist es außerdem erforderlich, den Oxidationszustand der Barrenoberfläche zu überprüfen und festzustellen, ob sich Fremdkörper auf der Ober- und Unterseite des Barrens befinden, um zu verhindern, dass beim Warmwalzen Fremdkörper in den Barren gedrückt werden.
(6) Überprüfen Sie die Reihenfolge der Beladung des Ofens, um die Qualitätsinformationen der oberen und unteren Prozesse reibungslos zu halten.
4 Qualitätsprüfung und Qualitätskontrolle des Warmwalzprozesses von mittel- und dicken Blechen
Unter Warmwalzen versteht man im Allgemeinen das Walzen oberhalb der Rekristallisationstemperatur des Metalls. Nach dem Warmwalzen weisen Aluminiumlegierungsplatten meist einen Zustand der Koexistenz von Rekristallisations- und Verformungsstruktur auf. Beim Warmwalzen weist das Metall eine gute Plastizität und einen geringen Verformungswiderstand auf. Zum Walzen können große Barren und große Reduktionen verwendet werden, sodass die Anlagenkapazität voll ausgenutzt werden kann und die Produktivität hoch ist.
Die Qualität des Warmwalzens wirkt sich direkt auf die Qualität des Endprodukts aus. Während der Produktion ist es notwendig, die Prozessvorschriften strikt einzuhalten und sorgfältig gemäß den Produktstandards zu prüfen, um die Qualität der warmgewalzten Bleche sicherzustellen. Qualitätsprüfung des Textes
Eine Qualitätsprüfung des Warmwalzblechprozesses
Bei der Qualitätsprüfung des Warmblechprozesses sind folgende Punkte zu beachten:
(1) Überprüfen Sie den Betrieb der Ausrüstung, prüfen Sie, ob die Rollenoberfläche (einschließlich Arbeitsrolle, Stützrolle, Vertikalrolle), die Führungslehre, der Rollentisch, die Schere usw. normal sind, ob die Rolle und der Rollentisch synchronisiert sind und Wenn Aluminium an der Rolle und am Rolltisch haftet, sollte es rechtzeitig entfernt werden.
(2) Korrigieren Sie den Unterschied zwischen der Anzeige des Drucks, der Führungslehre und der vertikalen Walze und dem tatsächlichen Wert. Überprüfen Sie, ob der Griff des Bedienfelds und die Instrumentenanzeige empfindlich sind. Überprüfen Sie, ob die Emulsionsdüse verstopft oder locker ist und ob der Winkel angemessen ist.
(3) Überprüfen Sie die Temperatur, Konzentration und Aussehensqualität der Emulsion, ob Geruch und Verschlechterung vorliegen, und beheben Sie Probleme rechtzeitig.
(4) Überprüfen Sie die Walzkraft und den Hauptmaschinenstrom jedes Durchgangs während des Walzens. Sie sollten die angegebene Last nicht überschreiten.
(5) Überprüfen Sie die Start- und Endtemperatur des Warmwalzens von Gussbarren.
(6) Die Hauptprüfung warmgewalzter Bleche erfolgt auf Oberflächenqualität, Form und Größe.
(7) Überprüfen Sie den Oberflächenzustand der warmgewalzten Walzen. Wenn die Walzen stark mit Aluminium verklebt oder angebissen sind, sollten die Walzen rechtzeitig ausgetauscht werden.
(8) Überprüfen Sie, ob die Walze den Barren während des Warmwalzens reibungslos transportiert und ob das Material beim Vorschub gerade sein sollte und ob der Materialkopf während der horizontalen Ausdehnung nicht außerhalb der Walze sein sollte.
(9) Blasen Sie die Emulsion auf der Plattenoberfläche rechtzeitig beim letzten Walzdurchgang mit Druckluft ab, um ein Sintern auf der Platte zu verhindern.
(10) Überprüfen Sie die Rollkante der Platte. Die Rollkante sollte jedes Mal 6 mm nicht überschreiten.
(11) Prüfen Sie, ob die Walzkraft und der Stichdruck während des Walzprozesses den Anforderungen der Prozessvorschriften entsprechen.
(12) Überprüfen Sie rechtzeitig die Größe der Platte während des Walzens:
1) Die Messung der Breite und Dicke der Platte sollte 5 m vom Kopf entfernt erfolgen. Nachdem die Platte bewertet wurde, sollten die Güteklasse und der Qualitätsstatus auf der Produktionskarte angegeben und die tatsächliche Größe gemessen und gestempelt werden.
2) Vor dem Schneiden der Platte sollte das entsprechende Messwerkzeug ausgewählt werden, um die Breite und Dicke der Platte 5 m vom Ende der Platte entfernt zu messen, und die einschlägigen Vorschriften zu den Anforderungen an den Prozessspielraum beachten. Wenn Probleme festgestellt werden, sollten rechtzeitig Maßnahmen ergriffen werden, um sicherzustellen, dass es nicht zu Fehlinspektionen oder versäumten Inspektionen kommt.
(13) Für die Maßprüfung warmgewalzter Bleche sind folgende Vorgaben zu beachten: Anforderungen an die Warmwalzoberfläche Während des Warmwalzprozesses sind die Band- und Walzenoberflächen sorgfältig auf etwaige Aluminiumanhaftungen oder -spuren zu prüfen. Wenn Probleme festgestellt werden, ist der Warmwalzbetreiber rechtzeitig zur Bearbeitung zu benachrichtigen.
B Qualitätskontrolle des Warmwalzprozesses
Bei der Qualitätskontrolle des Warmwalzprozesses sind folgende Punkte zu beachten:
(1) Wenn zu Beginn des Walzens die Temperatur der Walze niedrig ist, sollte beim letzten Walzen etwas mehr Druck ausgeübt werden als beim normalen Walzen, da es sonst leicht zu einer übermäßigen Dicke kommt. Mit steigender Temperatur der Walze vergrößert sich der Durchmesser der Walze allmählich, sodass die Reduzierung in den letzten Durchgängen schrittweise verringert werden sollte. Im Allgemeinen verläuft der Walzvorgang nach dem Walzen von 4 bis 5 Materialstücken stabil und normal.
(2) Unter den gleichen Walzbedingungen sollte die maximale Reduzierung beim Walzen breiter Bleche größer sein als beim Walzen schmaler Bleche. Wenn Sie beispielsweise eine 1500 mm breite Platte walzen, sollte diese um 0,5 mm stärker gedrückt werden als beim Walzen einer 1200 mm breiten Platte. Auf diese Weise wird das gewalzte Blech den Anforderungen gerecht, da die elastische Biegung der Walze umso größer ist, je breiter das Blech ist.
(3) Beim Herunterdrücken des letzten Walzstichs sollte die Temperatur des Barrens berücksichtigt werden. Im Allgemeinen hat ein Temperaturunterschied von 10 bis 20 Grad nur geringe Auswirkungen. Wenn der Temperaturunterschied 20 bis 50 Grad beträgt, sollte die Reduzierung des letzten Durchgangs angepasst werden. Bei niedriger Temperatur sollte die Endreduktion bei gleicher Walzgeschwindigkeit entsprechend reduziert werden, bei hoher Temperatur sollte sie entsprechend erhöht werden.
(4) Wenn die Warmwalzemulsion die Walze kühlt, sollte die Walze häufig gedreht werden. Kühlen Sie die Emulsion nicht ab, wenn die Walze angehalten ist, da die Walze sonst leicht eine Ellipse bildet, was zu periodischen ungleichmäßigen Dicken der Platte führt.
(5) Bei hoher Walzgeschwindigkeit kann die Emulsion früher zugeführt werden, bei niedriger Walzgeschwindigkeit kann sie später zugeführt werden. Wenn die Walzentemperatur niedrig ist, kann die Emulsion später hinzugefügt werden, und wenn die Walzentemperatur hoch ist, kann die Emulsion früher hinzugefügt werden. Gleichzeitig sollte auch die Metalltemperatur berücksichtigt werden.
(6) Wenn festgestellt wird, dass sich in der Mitte der Platte Wellen befinden, kann die Emulsion vorab zum Kühlen zugeführt werden, oder die Emulsion im Mittelteil kann zur Anpassung in den nächsten paar Durchgängen verwendet werden, um den Durchfluss zu erhöhen die Emulsion im Mittelteil. Wenn auf beiden Seiten der Platte Wellen vorhanden sind, kann die Walzgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden. Treten im letzten Durchgang Wellen auf, können die beidseitigen Emulsionsrohre zur Direktkühlung genutzt werden. Wenn die Walzgeschwindigkeit normal ist und Wellen in der Mitte der Platte zu finden sind, kann die Reduzierung entsprechend erhöht werden.
(7) Beim Walzen von schmalem Material und beim Wechsel zu breitem Material sollte vorher eine Emulsion zur Kühlung hinzugefügt werden, da die Temperatur der Walze nach dem Walzen von schmalem Material hoch ist und in den letzten Durchgängen eine Emulsionskühlung verwendet werden kann. Alternativ kann die Rollgeschwindigkeit leicht reduziert werden, um Zwischenwellen zu vermeiden.
(8) Während des Walzens sollte die Führungsschiene auf der Zuführseite den Barren oder Streifen leicht einklemmen, um eine Schiefstellung zu verhindern, während die Führungsschiene auf der Austragsseite geöffnet sein muss.
(9) Wenn während des Walzens festgestellt wird, dass Aluminium anhaftet oder an der Walze nagt, sollte die Maschine rechtzeitig für die Verarbeitung angehalten werden. Wenn es schwerwiegend ist, muss die Rolle ausgetauscht werden.
(10) Während des Walzens sollte die Oberflächenqualität des Bandes und der Walze sorgfältig überprüft werden und es sollten rechtzeitig Maßnahmen zur Behebung der festgestellten Probleme ergriffen werden.
(11) Um Kantenrisse zu vermeiden, sollte der Kantenwalzvorgang sorgfältig durchgeführt werden. Der Umfang des Kantenwalzens wird durch die Eigenschaften der Legierung bestimmt, der Umfang des Kantenwalzens sollte jedoch jedes Mal 6 mm nicht überschreiten.
(12) Beim Walzen von Barren mit Aluminiumplatten sollte die Emulsionsleitung in den ersten vier Durchgängen geschlossen werden, um zu verhindern, dass die Emulsion auf die Oberfläche des Walzstücks fällt. Die absolute Reduzierung im ersten Durchgang beträgt etwa die Dicke einer Aluminiumplatte.
(13) Achten Sie beim Walzen von Hartlegierungen oder Aluminiumlegierungen mit hohem Magnesiumgehalt immer darauf, ob der Knüppel nach oben geneigt ist. Wenn diese Tendenz groß ist, muss der Knüppel zurückgegeben werden.
(14) Vor dem Walzen von Barren aus einer Aluminiumlegierung mit hohem Magnesiumgehalt sollte die Emulsionsleitung im Detail überprüft, die Walzenform angepasst und die Bissgeschwindigkeit des Barrens langsam sein, um eine Beschädigung der Schutzplatte zu verhindern.
(15) Der zweite Hilfsbediener sollte darauf achten, dass, wenn die im letzten Durchgang gerollte Aluminiumplatte noch nicht herausgekommen ist, zunächst die hintere Walze ausprobiert wird, um festzustellen, ob ein Problem vorliegt. Dadurch wird ein gelegentlicher Ausfall der hinteren Walze vermieden, der die Entladung erschwert und die Unterseite der Platte zerkratzt.
(16) Der Kalandrierer sollte immer prüfen, ob der Bediener vergisst, die Emulsionsleitung zu öffnen und zu schließen, und prüfen, ob die Emulsionsleitung verstopft ist.
(17) Beim Walzen von Legierungsbarren mit Aluminiumplatten mit einer Dicke von weniger als 5 mm werden die ersten beiden Durchgänge mit der niedrigsten Geschwindigkeit von 0,5 m/s durchgeführt, um zu verhindern, dass die Aluminiumplatten die Walzen beschädigen.
(18) Die endgültige Breite warmgewalzter Bleche muss den Anforderungen an die Breite des Endprodukts entsprechen und dabei einen Breitenspielraum lassen. Der Breitenspielraum von reinem Aluminium und weichen Legierungen beträgt 40–100 mm; Der Breitenspielraum von Hartlegierungen, Aluminiumlegierungen mit hohem Magnesiumgehalt und Aluminiumlegierungen mit hohem Zinkgehalt beträgt 80 bis 120 mm.
(19) Bleche mit einer Dicke von mehr als 7,0mm werden vom Warmwalzwerk direkt auf die Dicke des Endprodukts gewalzt, und die Dickenabweichung wird entsprechend der mittleren Grenze der zulässigen Abweichung gesteuert.
(20) 20 % der in fester Länge gelieferten warmgewalzten Bleche müssen als Probenmaterial zugeschnitten werden, und jeder Barren muss mindestens ein Probenmaterial aufweisen. Die zulässige Abweichung der Scherlänge des fertigen Produkts muss den relevanten Produktnormen entsprechen.
(21) Die Enddicke des Warmwalzens und die Dicke warmgewalzter Bleche sind entsprechend der mittleren Grenze der zulässigen Abweichung zu kontrollieren. Bei abgeschreckten Platten müssen 1–2 % der Kalandrierungsmenge übrig bleiben. Bei vorgestreckten Rohblechen besteht das Prinzip darin, den Streckgrad im warmgewalzten Blechzustand beizubehalten.
(22) Die Länge des warmgewalzten Blockscherrohlings und die Länge des warmgewalzten Scherrohmaterials müssen die Probe oder die Reckbackenlänge gemäß den festgelegten Anforderungen verlassen.